20世紀80年代國外的環(huán)式焙燒爐焙燒電極生坯，最終溫度一般定為900~1000℃（產品實際溫度只有800~900℃）。重要的是焙燒爐內溫度場的上下左右溫差控制在較小的范圍內，所有焙燒品都在接近相同的溫度下焙燒，使同一爐焙燒品的物理化學性能差別減少。焙燒最終溫度與焙燒爐的溫度場關系很大，車底式爐爐內溫度比較均勻，全爐各點溫差只有±30℃，因此車底式焙燒爐焙燒最高溫度一般定為850℃，產品實際溫度仍能達到800℃以上。中國環(huán)式焙燒爐雖然爐蓋下火焰溫度達到1300℃，上層產品的上端可達1000℃左右，但裝在下層產品的下端只有800℃左右。生坯焙燒最終溫度的較大差異，導致焙燒品物理化學性能的較大差別，這也是在石墨化過程中容易產生裂紋廢品的原因之一。根據俄羅斯學者的研究結果，將焙燒溫度提高到800℃以上能在一定程度上改善石墨化品的性能，例如，將焙燒最終溫度從800℃提高到900℃，石墨化品的機械強度和導電性大約可提高10％~15％，提高焙燒最終溫度后石墨化品質量的改善和石墨化成品率的工業(yè)試驗數據。

降溫速度和出爐溫度對焙燒品質量的影響。在達到焙燒最高溫度并保持一段時間后停止加熱，焙燒品逐步降溫，在較低溫度下卸出爐外，再在爐外繼續(xù)冷卻到室溫。冷卻過程也很重要，必須控制降溫速度，不然會引起產品表層和中間溫差過大而導致產生裂紋，這和升溫過程中的溫升過快造成的后果是一樣的，只不過焙燒品的物理化學性能已明顯提高，所以降溫速度可以比升溫速度快一些。在降溫過程中，焙燒半成品的熱應力大小除與其本身表面和芯部溫度差有關外，還與半成品的彈性模量及線膨脹系數、泊松比等因素有關。

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