生產石墨電極單管式半連續浸漬生產系統

專門用于生產直徑600mm石墨電極的這種浸漬生產系統由一臺加熱爐及一臺內徑700mm、長10~20m左右的浸漬管組成，浸漬管為雙層，夾層內通導熱油加熱在加熱爐內加熱到指定溫度的焙燒品滾動到頂推機上，再推入浸漬管中（每根浸漬管可放進2.5m長的焙燒品4~8根），關閉管門，先進行真空排氣，排氣結束后由瀝青泵輸入浸潰劑，由浸漬劑自身的壓力加壓，壓力達到1.5~1.6MPa。加壓結束，排出浸漬劑，打開浸潰管的兩頭管門，在一頭頂入待浸焙燒品的同時，將已經浸好的產品從浸漬管的另頭推出來，滾進水池中冷卻，一次浸漬周期為3~4h。這種浸潰設備生產單一規格產品時效率較高，但不適用于多規格產品生產。浸漬車間其他設備

預熱爐

20世紀80年代以前，中國多數炭素廠生產石墨電極使用結構比較簡單的地上式預熱爐或地下式預熱爐，熱介質為煤氣燃燒后產生的焰氣。這兩種預熱爐都存在加熱溫度不均勻和能耗高的缺點，特別是爐內各點溫差較大。以地上式預熱爐為例，由煤氣燃燒爐產生的焰氣經地下煙道進入預熱爐的底部煙道，再由底部煙道拱頂上的4個出氣孔進入爐膛。由于裝入預熱爐內的產品筐對焰氣流動有一定阻力，同時焰氣本身流動時為上升趨勢，因此大部分焰氣經產品筐兩側上升到爐頂，少部分焰氣經過產品筐內產品之間的空隙上升到爐頂，不能在預熱爐內形成循環氣流，加上爐門封閉不嚴，爐內為負壓，大量冷空氣進入預熱爐內，加大了溫差，致使預熱爐內各處溫差有時高達120~180c，一部分產品過熱而產生氧化，而另一部分產品沒有預熱到指定溫度，影響浸漬質量。吉林炭素廠生產石墨電極對此作了改進，如取消了煤氣燃燒爐，采用可調高速煤氣噴嘴在預熱爐上直接產生高溫焰氣。噴嘴安裝在拱頂與產品筐上部距離的中間位置。噴嘴噴出的高溫焰氣具有較大的動能，對爐內氣流產生強烈的卷吸和攪排作用，焰氣圍繞產品筐形成良好的循環，從而達到均衡爐內溫度的目的，爐內各處溫差下降到30℃以內，并增設了焰氣的二次循環系統，由一臺高溫風機來完成，使預熱爐排出的廢氣一部分作為二次循環風利用。改造后預熱爐呈微正壓操作，焰氣中氧含量降低到4％以下，每噸產品的煤氣消耗量減少20％。

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