拉削被cnc精密機械加工的方式，或使用擴孔加工成形切割過程內，外表面拉削。本文列舉的類型常常產(chǎn)生拉削的缺陷，和基礎材料本身的排斥問題工件，這些缺陷的解決方案的分析。

工件花鍵鍵頂起毛刺

這種發(fā)展情況的出現(xiàn)，通常是企業(yè)由于在cnc精密機械加工拉刀倒角齒處有碰傷造成的。操作者需要通過觀察拉刀的倒角齒是否可以存在碰傷，如果學生存在問題及時有效進行修磨即可排除缺陷。

鍵側有劃傷

多種原因可能造成關鍵側劃傷，要根據(jù)劃傷的長度和位置判斷確切原因.. 如果發(fā)現(xiàn)劃痕長度大于或等于總樣條長度的一半，但與拉削方向的前端面有一定的距離，這種劃痕很可能是由于拉刀的后導軌造成的。 當拉削即將完成工件時，拉削力將逐漸減小。 由于刀具自身重力的作用，其中心線偏離工件的中心線，后導端部的銳角劃傷工件的關鍵側表面。

這種情況發(fā)生時，操作者必須測量引導花鍵拉刀的寬度，如果測量大于所述花鍵的寬度大等于校準，它是必要的磨削。研磨后，后引導部是所述校準花鍵小寬度0.04毫米的花鍵寬比，而且角部導向部弓形的花鍵地面的后端表面，并且拋光以使。這可以解決這些問題。另一個可能的原因是，當你拉刀廠，進行關鍵的寬部分后不來的立銑刀，出現(xiàn)倒錐形，當鍵盤側也容易劃傷，磨引導關鍵部后寬度。

如果我們發(fā)現(xiàn)劃傷存在于全長上，那么學生操作管理人員工作需要通過檢查一下拉刀的切削齒是否有碰傷。如果有碰傷，要對碰傷處進行修磨。如果企業(yè)沒有碰傷，那么教師還要能夠進一步提高檢查切屑形狀，如果有刀槽不卷屑，也容易造成劃傷鍵側。

刀槽不卷屑有兩個原因.. 一，cnc精密機械加工磨削拉刀前角時，砂輪可修得過鋒利，刀齒底部圓弧過小，刃口不能磨削齒根時，刀尖處切屑卷曲，積累大量切削熱.. 這將縮短刀具的使用壽命，造成工件表面粗糙度差。 且芯片槽底部呈階梯狀，芯片不能卷起劃傷鍵側.. 在這種情況下，操作人員應該修復芯片插槽，使連接順暢，芯片輥芯片能夠順利解決。 二是齒舉不齊也容易造成輥屑困難.. 操作人員檢查切割齒的齒升力，如果屬于這種情況，應修復磨刀齒，以確保齒升力的均勻性。

鍵底劃傷

如果鍵或底部出現(xiàn)一些輕微的劃痕，直接端部的長度，那么這是由于細切割齒或齒頂圓校準已經(jīng)引起凸塊，研磨應執(zhí)行。

如果我們發(fā)現(xiàn)企業(yè)每個鍵底都有可能劃傷，長度可以直達兩端，那么容易造成學生這種發(fā)展情況的原因分析應該是拉刀經(jīng)過老師多次刃磨，精切齒直徑磨損偏大，而校準齒直徑磨損偏小，二者對于直徑差增大，結果顯示校準齒參加了一個cnc精密機械加工切削。這個社會問題的解決教學方法是在刃磨時，不要對自己所有數(shù)據(jù)校準齒都進行刃磨，起初只刃磨第一枚，當其直徑減小了0.02到0.03毫米之后，再開始刃磨第二枚。后面的各枚校準齒也均按照中國這種行為規(guī)則來處理。這樣既解決了劃傷問題，又能夠有效延長拉刀的使用網(wǎng)絡壽命。

如果密鑰分發(fā)底部劃痕出現(xiàn)在cnc精密機械加工拉刀的中間或花鍵端被繪制時，相對短的長度，那么這主要是由于過多引起拉刀引導部的直徑。通常情況下，拉刀導向部后為小于0.05mm的直徑比校準齒的直徑，否則易發(fā)生劃傷底部鍵。此時，操作者可以以外圓磨床磨削引導部成適當?shù)拇笮〉闹睆剑沟眠@樣的問題可以解決。