硬質合金加工組成與性能

硬質合金加工是由硬度和熔點很高的碳化物(稱硬質相)和金屬（稱黏結相）通過粉未治金工藝制成的。硬質合金刀具中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。常用的黏結劑是Co，碳化鈦基的黏結劑是Mo、Ni。

硬質合金加工的物理力學性能取決于合金的成分、粉末顆粒的粒度及合金的燒結工藝。含高硬度、高熔點的硬質相越多，合金的硬度與高溫硬度越高。含黏結劑越多，強度越高。

合金中加入TaC、NbC有利于細化晶粒，提高合金的耐熱性。常用的硬質合金加工牌號中含有大量的WC、TiC，因此硬度、耐磨性、耐熱性均高于工具鋼。常溫硬度達89~94HRA，

耐熱性達800~1000℃。切削鋼時，切削速度可達220m/min左右。在合金中加入熔點更

高的TaC、NbC，可使耐熱性提高到1000~1100℃，切削鋼時，切削速度可進一步提高到

200~300m/min。

列出了硬質合金牌號、性能和對應的ISO標準的牌號。除標準牌號外，各硬質合金廠均開發了許多新牌號，使用性能很好，可參閱各廠產品樣本。