這一套高真空、高壓浸漬系統的工藝流程，生產操作程序是先將待浸漬產品裝入鋼筐中，再用吊車將裝有產品的筐放到有起落架的移載車上，移載車行駛至預熱爐前，推入預熱爐，將筐擱置在爐內，退出移載車，關上爐門，打開焰氣閘門，將煤氣燃燒后的高溫焰氣送進預熱爐，產品經數小時預熱至300℃左右（產品表面溫度），再用相反操作程序，把經過預熱的產品筐用同一臺移載車取出來，行駛至指定的浸漬罐前，用液壓裝置打開罐門，裝入已預熱的產品筐，退出移載車，關閉罐門，然后啟動真空系統，通過副罐使主罐內真空度逐漸達到8.6kPa，真空排氣時間不少于45min。然后打開通向浸漬罐的瀝青閥門，注入液體瀝青，當瀝青充滿主罐并上升到副罐的1/3高度時，停止真空排氣，關閉真空閥門及瀝青閥門，轉為用高壓氮氣對副罐內的瀝青液面加壓。加壓壓力一般保持1.2MPa，加壓時間因產品規格而異，加壓結束后放出瀝青，再用水冷卻浸漬產品，冷卻后放掉冷卻水，按相反順序用移載車從浸漬罐內取出浸漬產品。完成一次浸漬循環需5~6h

半連續高真空、高壓浸漬生產系統

所謂半連續浸漬生產系統是將預熱爐、浸漬罐及浸漬后產品的冷卻室等設備水平地布置在一條直線上，加上換托架機構，形成“單回路”或“雙回路”工藝流程，其中“雙回路”浸漬系統要比“單回路”生產效率高。半連續浸漬生產線示意圖。主要設備浸漬罐直徑為2.3m，標準長度為5.4m，浸漬罐為雙開門型，每罐可裝2~3托架產品，從關閉罐門起，包括抽真空、注入液體瀝青、加壓、卸出瀝青到打開罐門的浸漬周期為4~4.5h。浸漬罐僅擔負浸漬作業，產品預熱及浸后產品的冷卻在罐外兩側的預熱爐及冷卻室內進行。浸漬罐按設定的浸漬周期連續地進行浸漬作業。浸漬罐的溫度始終處于熱態。罐的浸漬周期是確定該浸漬系統生產能力的時間基數，根據用戶年產量的需要，不必改變罐的直徑，只要改變罐的長度（即增加裝入托架數量）即可，同時相應調整預熱爐和冷卻室的長度。由于產品托架在浸漬罐內粘附了瀝青，所以專門設置了換托架和轉運機構，不接觸瀝青的托架只在預熱回路中使用，而接觸瀝青的托架在浸漬和冷卻回路中循環使用。

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